Horno rotatorio para la producción de cal destinada a la metalurgia del óxido de níquel-zinc y del clínker de cemento

Información básica:
Aplicación, uso: especial para plantas de cemento
Embalaje de transporte: transporte marítimo
Nivel de automatización: según las necesidades del cliente
Origen: China
Servicio personalizado: personalizable

Estructura y función principales:
Componentes estructurales del equipo de horno rotatorio:
Los principales componentes son: el cuerpo del horno, el anillo de rodadura (banda de rueda), las ruedas de apoyo y sus ejes (parte de soporte), las ruedas de retención, el sistema de transmisión y los dispositivos de sellado en los extremos.
Características estructurales del equipo de horno:
1. El cuerpo del horno rotatorio se fabrica a partir de chapas de acero 20g y Q235-B, cuyas propiedades mecánicas están garantizadas en cinco aspectos; normalmente se realiza la soldadura automática. El espesor de la pared del cilindro es, por lo general, de 25 mm, de 32 mm en la zona de cocción y de 65 mm bajo el rodillo portante; entre esta última zona y el tramo intermedio se dispone un tramo de transición de 38 mm de espesor, lo que hace que el diseño del cilindro sea más racional, ya que se asegura la rigidez de la sección transversal y se mejora el estado de carga del sistema de apoyo. En el extremo de descarga del cilindro se instala una placa protectora de boca de horno resistente a altas temperaturas y al desgaste; el extremo de salida del horno está conformado por una chapa de acero 1Cr18Ni9Ti de un metro de longitud. La placa protectora de la cabeza del horno, junto con el manguito de aire frío, forma un espacio anular dividido en compartimentos; desde la boquilla en forma de campana se insufla aire frío hacia el interior del cilindro para refrigerar la cara no trabajadora de dicha placa, lo que favorece su funcionamiento seguro a largo plazo. Sobre el cilindro se montan tres rodillos portantes macizos de sección rectangular. El juego entre los rodillos portantes y las placas de apoyo del cilindro se determina en función de la dilatación térmica; cuando el horno opera en condiciones normales, los rodillos quedan adecuadamente ajustados sobre el cilindro, lo que reduce la deformación radial del mismo.
2. El sistema de transmisión del horno rotatorio utiliza una transmisión única: un motor eléctrico con variador de frecuencia acciona un reductor de engranajes cilíndricos de tres etapas con dientes endurecidos, el cual a su vez impulsa el par de engranajes abiertos del horno. Este conjunto de transmisión está equipado con un acoplamiento de bloque de goma para mejorar la estabilidad de la transmisión; además, se dispone de un mecanismo de transmisión auxiliar conectado a una fuente de alimentación de seguridad, lo que garantiza que, en caso de interrupción de la fuente principal, aún sea posible realizar el giro del horno, evitando así la deformación del tambor y facilitando las operaciones de mantenimiento.
3. El sistema de estanqueidad del cabezal del horno rotatorio emplea un dispositivo de sellado flexible de doble capa compuesto por un sello neumático tipo campana y un sello en forma de laberinto con láminas de acero resorte. Mediante una boquilla en forma de embudo se insufla una cantidad adecuada de aire frío para refrigerar la placa protectora; el aire frío, al calentarse, se evacua por la parte superior. Asimismo, una placa de sellado flexible situada debajo de las láminas superpuestas de acero resorte resistente al calor presiona contra el cilindro del conducto de aire frío, lo que garantiza que, incluso cuando el cilindro del cabezal experimenta ligeras desviaciones, se mantenga una estanqueidad eficaz.
4. El sellado del extremo posterior del horno rotatorio utiliza un sistema de sellado flexible compuesto por láminas de acero y grafito. Este dispositivo es de instalación sencilla y conveniente, y su uso es seguro.

Aplicaciones: materiales de construcción, metalurgia y química, protección ambiental, entre otras.
Un horno rotatorio es un horno de calcinación giratorio (comúnmente llamado «horno de rotación»), cuya forma exterior se asemeja a una cama giratoria, por lo que también se le denomina «horno de cama giratoria». Según el tipo de material que procesa, los hornos rotatorios pueden clasificarse en hornos para la producción de cemento, hornos metalúrgicos y químicos, y hornos de cal. Los hornos para la producción de cemento se utilizan principalmente para la calcinación del clínker de cemento y se dividen en dos grandes categorías: hornos de producción en seco y hornos de producción en húmedo. Los hornos metalúrgicos y químicos, por su parte, se emplean principalmente en la industria metalúrgica para la calcinación por magnetización de minerales pobres de hierro en las acerías; para la calcinación oxidativa de minerales de cromo y de ferroníquel; para la calcinación de bauxita de alto contenido en aluminio en fábricas de materiales refractarios y para la calcinación de clínker y de hidróxido de aluminio en plantas de aluminio; así como para la calcinación de mineral de cromo en polvo y de arena de mineral de cromo en plantas químicas, entre otros tipos de minerales. Los hornos de cal (es decir, hornos de cal activa) se utilizan para la calcinación de cal activa destinada a acerías y fábricas de ferroaleaciones, así como de dolomita ligeramente calcinada.